20世纪40年代，现代熔模铸造不锈钢铸件法在工业生产中得到了实际应用。当时航空喷气发动机的发展需要制造形状复杂、尺寸准确、表面光滑的耐热合金零件，如叶片、叶轮、喷嘴等。由于耐热合金材料难以加工，零件形状复杂，不能或难以用其他方法制造，因此需要找到新的成型工艺，所以借鉴古代蜡铸造，经过材料和工艺的改进，现代熔模铸造方法在古代工艺的基础上取得了重要的发展。因此，航空工业的发展促进了熔模铸造的应用，熔模铸造的不断改进也为航空工业进一步提高性能创造了有利条件。

上世纪五六十年代，我国开始将熔模铸造应用于工业生产。之后，这种先进的铸造工艺得到了很大的发展，先后广泛应用于航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电信仪器、武器、医疗器械、刀具等制造业，也用于制造所谓的工艺美术熔模铸造工艺。简单来说就是用易熔材料(如蜡或塑料)制成可熔模型(简称熔模或模型)，在上面涂几层特殊的耐火涂料，干燥硬化形成整体型壳，然后用蒸汽或热水从型壳中熔化模型，然后将型壳放入砂箱中，在其周围填充干砂造型，将铸型放入焙烧炉中高温焙烧(如使用高强度型壳时，脱模后的型壳不需要造型直接焙烧)。烘烤后，铸造或型壳将熔融金属倒入其中获得铸件。熔模铸件尺寸精度高，一般可达CT4-6(砂型铸造CT10^13，压铸为CT5~7)当然，由于熔模铸造工艺复杂，影响铸件尺寸精度的因素很多，如模具材料收缩熔模变形、加热冷却过程中壳体线量变化、合金收缩率、凝固过程中铸件变形等，普通熔模铸件尺寸精度较高，但一致性仍需提高（中高温蜡铸件尺寸一致性较大）。压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压模。因此，熔模的表面光洁度也相对较高。

此外，由耐高温特殊粘合剂和耐火材料制成的耐火涂料制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。因此，熔模铸件的表面光洁度高于一般铸件，一般可达Ra.1.63.2um熔模铸造的优点是熔模铸件尺寸精度高，表面光洁度高，可以减少加工工作，但在零件要求较高的部位留下一点加工余量，甚至有些铸件只留下抛光余量，无需机械加工即可使用。可见，采用熔模铸造方法可大大节省机床设备和加工时间，大大节省金属原料。熔模铸造方法的另一个优点是可以铸造各种合金的复杂铸件，特别是高温合金铸件。如喷气式发动机叶片，其流线型外廓和冷却内腔几乎无法用机械加工工艺形成。采用熔模铸造工艺生产，既能实现批量生产，又能保证铸件的一致性，避免加工后残留刀纹的应力集中。